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Les procédés industriels de Saint-Gobain présentent relativement peu de risques technologiques. Dans leur grande majorité, ils transforment des matières minérales et ne font pratiquement pas intervenir de substances explosives ou toxiques pour l’environnement.
DES RISQUES INDUSTRIELS LIMITES ET CONTROLES
En 2006, au titre de stockages de matières dangereuses, huit établissements industriels européens sont classés « Seveso » au sens de la directive européenne du 9 décembre 1996, qui concerne « la maîtrise des dangers liés aux accidents majeurs impliquant des substances dangereuses » et qui prévoit une réglementation spécifique pour les établissements dont l’activité est considérée comme présentant un risque industriel. Ce classement est lié, non pas à leurs procédés de fabrication qui ne présentent pas de risque industriel majeur, mais au stockage de substances dangereuses. |
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Dans le reste du monde, le Groupe compte un autre site soumis à une réglementation comparable : l’établissement de Lake Charles aux Etats-Unis.
La plupart des autres établissements industriels sont soumis à permis (autorisation préfectorale en France) et doivent bien entendu, en tout premier lieu, se conformer aux exigences locales.
OPTIMISER LA CONSOMMATION DE MATIERES PREMIERES
Mieux utiliser la matière en minimisant les prélèvements naturels, en favorisant le recyclage et en valorisant les déchets, constitue l’un des principaux axes de la politique environnementale du Groupe.
• Maîtriser la consommation de matières premières
Pour les activités verrières, la diminution de la consommation de ressources passe essentiellement par l’introduction de calcin parmi les matières enfournées. En 2006, les activités verrières ont consommé 14 millions de tonnes de matières premières vierges et 7,4 millions de tonnes de calcin (d’origine externe et interne). 49% du verre produit dans le Groupe a été obtenu à partir de calcin (interne et externe).
La Canalisation utilise deux procédés de fusion de façon équivalente : l’un, dit de « première fusion », correspond à la fusion de minerais de fer dans les hauts-fourneaux, l’autre, dit de « deuxième fusion », s’effectue dans des cubilots ou des fours moins puissants, à partir de ferrailles et de fontes de récupération.
• Réduire les déchets et améliorer leur valorisation
Les sociétés du Groupe produisent trois types de déchets :
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les rebuts de production sont, pour plusieurs activités, réintégrés dans le processus de fabrication sans grande difficulté, puisque le verre comme la fonte sont des matériaux recyclables à l'infini. |
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les déchets industriels banals sont de plus en plus valorisés pour d’autres applications : les sables en provenance des fonderies sont utilisés par les cimenteries, les laitiers de hauts-fourneaux ou de cubilots constituent des remblais pour les travaux publics. |
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les déchets industriels spéciaux sont essentiellement : |
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soit des poussières résultant de la fusion du verre - des sulfates contenant éventuellement des métaux lourds – qui sont récupérés au pied des régénérateurs ou dans les carnaux des fours et par la filtration des fumées. |
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soit des déchets provenant de la démolition des fours, essentiellement des réfractaires usagés. |
Quant ils ne sont pas recyclables, ces déchets sont éliminés par les filières agréées avec les déchets de peintures, de solvants, d’huiles usées…
LIMITER LES EMISSIONS DANS L’AIR
La réduction des émissions de dioxyde de carbone (CO2) et de la consommation d’énergie de ses fours, indissociablement liées, constituent l’un des axes prioritaires de la politique environnementale de Saint-Gobain. Dans le cadre de son adhésion à l’Association des Entreprises pour la Réduction de l’Effet de Serre en France (AERES), le Groupe a pris l’engagement volontaire de réduire ces rejets de dioxyde de carbone à la tonne produite de 15% entre 1990 et 2010 pour ses activités verrières.
En 2006, Saint-Gobain a émis 14,7 millions de tonnes de CO2, dont 7,1 millions de tonnes ont été générées en Europe, et 6,47 sont concernées par le système des quotas. Les émissions des verreries, représentent aujourd’hui en moyenne 605 kg de CO2 par tonne produite. Selon les types de verre, les émissions à la tonne produite varient entre 503 kg dans le Conditionnement et 1 010kg dans le Renforcement.
Moyens utilisés pour réduire les émissions de CO2 :
- intégration des matières recyclées dans le processus de production
- réduction de la consommation d’ énergie.
Les émissions de dioxyde de soufre (Sox) liés à la combustion du fioul et du coke et d’oxydes d’azote (NOx) qui proviennent de l’oxydation à haute température de l’air de combustion font également l’objet d’actions spécifiques depuis plusieurs années dans les branches verrières et la Canalisation :
- utilisation d’un fioul ou de fines de charbon de meilleure qualité,
- réduction de leurs consommations d’énergie
- mise en place de procédés de désulfurisation.
LES APPROVISIONNEMENTS EN BOIS TROPICAUX
Le Pôle Distribution Bâtiment a acheté en 2006 plus de 3,5 million de m3 de bois, dont moins de 6% en bois tropical. Plusieurs sociétés du Pôle, notamment Saint-Gobain Building Distribution UK, Lapeyre et Point P, se sont engagées dans une politique de contrôle de leurs approvisionnements.
Au 31 décembre 2006, Lapeyre compte trois usines certifiées FSC (Forest Stewardship Council) et une PEFC (Programme Européen des Forêts Certifiées).
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