Qu’est-ce qu’une usine durable ?

Limiter le gaspillage d’énergie, préserver les ressources naturelles, réduire les impacts environnementaux… Les enjeux d’une usine durable sont multiples et invitent à réinventer le monde de l’industrie. Mais comment concilier compétitivité et développement durable ?
  • L’usine du futur carbure à l’énergie durable
En route vers l’usine du futur
Responsable, vertueuse, l’usine durable ne ressemble en rien aux « temps modernes » de Charlie Chaplin ! Porteuse d’innovation, elle vise la sobriété énergétique, la préservation des ressources et le zéro déchets. Quels sont les enjeux à relever ? Peut-on concilier efficacité, productivité et développement durable ?

Chennai, Inde. Le pôle industriel de Saint-Gobain - qui réunit des usines Saint-Gobain Glass et Sekurit, mais aussi un centre de recherche - affiche fièrement sa silhouette dans le paysage urbain. Conçu dès le départ dans un esprit durable, il participe aujourd’hui à la préservation de la biodiversité en ville. En effet, l’eau de pluie sur le toit est systématiquement collectée dans des récupérateurs puis utilisée pour arroser une forêt urbaine ! Pendant la mousson, les réservoirs stockent également l’eau qui servira à alimenter l’usine sans jamais utiliser le réseau local !

En Inde comme partout dans le monde, une nouvelle révolution semble en chemin, balayant d’un revers le vieux modèle industriel du XXème siècle. Dans un contexte de développement durable, l’usine du futur affirme ses valeurs. Elle se veut désormais moins polluante, moins gourmande en matières premières, plus frugale en énergie et en rejets/déchets. Le jeu en vaut la chandelle car une meilleure gestion des ressources et de l’énergie est souvent synonyme d’efficience et d’économies substantielles. Par ailleurs préserver l’environnement répond aujourd’hui à une demande forte des clients et consommateurs, qui veulent « consommer responsable » sans mettre en péril les différents écosystèmes (océan, forêt, champs…).

Biomasse et cogénération

Pour opérer sa mue, l’industrie a dû revoir intégralement sa copie. Le contexte s’y prête : la raréfaction des ressources, la fragilité de notre planète et la surconsommation d’énergie ont amené les industriels à une prise de conscience. Produire mieux en consommant moins : voilà la promesse de l’usine durable. 

Comme toute révolution, ce nouveau modèle appelle au changement. Au grand chambardement même. Et cela commence par la gestion de l’énergie. Lassés d’être pointé du doigt, les sites industriels se tournent désormais vers les énergies alternatives (biomasse, photovoltaïque) ou les énergies renouvelables de récupération. Depuis septembre, l’usine Saint-Gobain Sekurit de Savigliano, en Italie, a fait ce choix audacieux en intégrant une tour de cogénération. Une technologie qui permet de récupérer la chaleur fatale (à savoir les rejets énergétiques issus des procédés) et de la valoriser pour chauffer les bâtiments ou produire du froid. « En fait, on utilise tout le potentiel énergétique, sans aucun gaspillage !»souligne Vincent Larbre, Responsable HSE (Hygiène Sécurité Environnement) chez Saint-Gobain Sekurit. « Grâce à ce nouveau système, le site a réduit ses émissions carbone tout en réalisant des économies financières. » 

Vertueux et responsable, ce même procédé est à l’œuvre dans l’usine Saint-Gobain de Pise, toujours en Italie. Dans cette usine qui produit du verre plat rien ne se perd, tout se transforme… Surtout la chaleur issue des fumées du four : une fois collectée, elle permet de chauffer l’entrepôt !

Si l’usine du futur carbure à l’énergie durable, elle veille aussi à moderniser son outil de production. Souvent polluantes et gloutonnes en énergie, les anciennes lignes de production se refont une beauté, en version « durable », qui plus est. Le joyau industriel d’ISOVER à Chemillé (Maine-et-Loire) reflète cette tendance, avec sa toute nouvelle ligne de laine à souffler vertueuse. Certifiées ISO 14001 (management environnemental) et ISO 50001 (management de l’énergie), le site est aujourd’hui le fer de lance de cette transition énergétique durable grâce à ses économies des ressources en eau, d’énergie, de matières premières et sa gestion des rejets.

Redonner du sens et créer de la valeur

Au-delà de la modernisation de l’outil de production, chacun doit devenir acteur du changement. L’usine Saint-Gobain Sekurit d’Eslöv, en Suède, illustre cet exemple. Il y a 5 ans, les collaborateurs ont pris l’initiative de s’engager dans un programme zéro déchet. Un pari osé puisque l’usine produisait 50 tonnes de déchets non valorisés il y a encore 2 ans. Cette année pourtant, l’objectif est atteint ! Pour relever le défi, l’usine d’Eslöv s’est appuyée sur le tissu économique local pour identifier des filières de valorisation, dans un périmètre proche. Des campagnes de sensibilisation ont également été lancées au sein des équipes pour apprendre à préserver les ressources, utiliser des consommables recyclables (et en moindre quantité) et surtout mieux trier. « C’est un véritable engagement de la part des collaborateurs. C’est ça aussi l’usine durable : intégrer les équipes à la réflexion commune ! » souligne Emmanuelle Artzner, Responsable développement durable pour la BU Mobilité chez Saint-Gobain Sekurit.

En effet, « l’usine durable » semble créer de la valeur et redonner du sens, au sein des équipes, mais aussi auprès des clients et des consommateurs. De plus en plus engagés dans la préservation de l’environnement, ces derniers attendent des signes forts et des actions concrètes. Au pollueur-payeur, ils préfèrent une démarche plus responsable. Et c’est d’autant plus vrai dans le secteur automobile. Pointé pour ses émissions de CO2, ce secteur est en pleine réinvention. 

L’innovation réside aussi dans le numérique et l’intelligence artificielle (IA). Robots collaboratifs, impression 3D, IoT (internet des objets connectés) : l’usine 4.0 promet une meilleure efficacité de production, des mises sur le marché plus rapides tout en assurant une optimisation énergétique. Le groupe automobile BMW a montré la voie avec l’impression 3D des pièces d’un turbopropulseur. Auparavant, ces éléments étaient fabriqués aux quatre coins du monde et devaient parcourir près d’un million de kilomètres pour être assemblés. L’impression 3D, in situ, a donc permis de réduire de 20 % la consommation de carburant, tout en rationnalisant le nombre de pièces nécessaires.

De l’usine durable à l’usine intelligente…



Crédits photos : Saint-Gobain Sekurit, Sweden, Saint-Gobain India, Saint-Gobain - Franck Dunouau, Saint-Gobain Glass, See Right Management - Franck Dunouau